自身返堿蒸汽煅燒爐制造初期，由于自身結構以及制造工藝地限制存有以下缺點：

   1}.返堿不連續(xù)，影響與濕堿的預混效果，同時產生爐氣波動。進而又對系統(tǒng)內使用爐氣的碳化塔的運行產生影響。

   2}.爐頭內結疤問題突出，尤其是爐體端部和出氣罩，結疤嚴重時不但阻礙了出氣罩的引風，使爐內產生正壓，還堵塞了返堿通道，減少了返堿量使預混效果更 差，最終影響產品的質量。每兩天就要停爐清理一次，不僅增加了工人的勞動強度，還影響整個系統(tǒng)的正常運行。造成現場堿塵飛揚，工作環(huán)境惡劣。

   3}. 加熱系統(tǒng)的氣室多采用餅型結構，系由35～50mm厚的鋼板壓制組焊而成，回水線路曲折，且受力狀況差，制造成本高。且每根翅片管端部焊有堵頭互不連接， 為使端部的不凝氣得以排除，翅片管內設有不凝氣排放管，隨著爐體的轉動經常磨損翅片管，使其使用壽命大為縮短。

   4}.爐子密封分為彈簧壓緊式機械密封、浮動石棉繩填料或橡膠填料密封和浮環(huán)式密封。從使用情況來看，動靜環(huán)機械密封封氣的效果比較好，但是封堿的效果要 差一些；填料密封由于磨損和填料的使用壽命原因密封效果也不理想；而浮環(huán)式密封由于對制造和安裝要求較高，無法滿足間隙要求，通常是既封不住堿也封不住 氣。另外由于濕堿是由拋料機送入爐內的，而拋料機無法起到密封作用，經常有空氣隨濕堿進入爐內，影響了爐氣的濃度。

多年來，通過自身返堿蒸汽煅燒爐設計單位、制造廠商和使用廠家的不斷探索、改進和試驗，煅燒爐較以前無論是結構或性能上都有了較大的變化和長足的進步。主要體現在：

   首 先，針對返堿不連續(xù)和預混效果差的問題，將爐體延長伸入爐頭內，延長部分增設正反推螺旋板和鏈條作為預混段。改爐內返堿為爐體端部返堿，返回的干堿在出氣 罩內經若干條導料螺旋推入爐頭預混段。不僅解決了返堿不連續(xù)和預混效果差的問題，還很好地解決了爐頭結疤的問題。

其次，將餅形氣室改為環(huán)管形氣室，把進氣管與回水管首尾相接，使之成為一個封閉的循環(huán)系統(tǒng)。冷凝水的排出順暢與否將直接影響煅燒爐的生產能力，最初 的煅燒 爐氣室結構復雜，不僅加工難度大，而且冷凝水排出也不順暢。改進后的加熱系統(tǒng)，加大了進氣箱的排水通道。前面蒸汽不斷冷凝，后續(xù)的蒸汽不斷地補償，蒸汽流 動的同時也促進了冷凝水的流動。另外，加熱溫度和加熱面積是提高爐子生產能力的先決條件。所以各生產和使用廠家紛紛在提高蒸汽壓力和加大加熱面積上下工 夫。與此同時還將翅片管的翅片高度降低，將螺距減小，使其單位面積的傳熱強度大幅提高。

   第三，機械密封的特點是動靜環(huán)相互貼合，密封面上開有油槽，用二硫化鉬脂潤滑，對氣體的密封性能好。浮環(huán)的特點是加工精度較低，對固體物料可起到密封作用。當前大多數廠家均是將兩者有機地結合在一起，即由柔性節(jié)補償爐體的伸縮量，壓緊輪或汽缸壓緊的組合密封結構。

   經過近些年的不斷改進，目前自身返堿蒸汽煅燒爐產量較初期提高了30%左右，爐氣濃度可達85～90%，蒸汽消耗最低可降達1.24t/t堿。隨著設計和 制造技術的進步爐子規(guī)格不斷增大，由φ1800、φ2000、φ2500、φ2800到φ3200，已被國內大部分大中型新老堿廠選用，所生產的輕質和重質純堿均達國家規(guī)定的優(yōu)質品標準。

化工回轉窯/輕灰爐（自身返堿蒸汽煅燒爐）技術特點：
▲ 窯體采用優(yōu)質碳素鋼或合金鋼板卷制并自動焊接；
▲ 滾圈采用ZG35CrMo或42CrMo鋼；
▲ 滑動軸承采用大間隙不刮瓦；
▲ 傳動裝置采用硬齒面減速器，彈簧膜片聯(lián)軸器，直流電機驅動；